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走进上汽大众宁波工厂,解析工业4.0背后的优势

什么是工业4.0?从1.0到3.0,工业革命基本完成了机械化到自动化的更迭,机器接管了大部分人力劳动的同时,还接管了部分脑力劳动。

而工业4.0的优势则在于在已经高度实现自动化的基础上,利用物联信息系统将生产中的供应,制造,销售信息数据化、智慧化,最后达到快速,有效,个人化的产品供应。

7月26日,好车君一行受邀走进上汽大众宁波工厂,跟随宁波工厂二期最新投产的斯柯达品牌全新SUV柯珞克的脚步,深入了解工业4.0带来的变化。

冲压车间

上汽大众冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——6工序9100吨高速伺服生产线。

它是大众汽车集团在国内的唯一一条6工序9100T高速伺服压机线,具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点,它采用先进的料片拆垛方式,整线连续运行,每分钟可以冲压18个零件。

6工序可以实现复杂造型的生产,保证车身部件、零件的高精度,零件公差可控制在正负0.2毫米以内。同时,伺服压机行程的曲线任意可调,可有效提高零件表面的质量及形状冻结性。

同时,6工序可以实现复杂造型的生产,柯珞克的飞箭式高腰线也正源自于此,从车头一路水平延展至尾部,张力十足。

目前主流工厂的冲压工艺包括裁切、冲孔、拉延、成型4道工序,高标准的工厂会加上挤压;而在宁波工厂采用了裁切、冲孔、拉延、挤压、修边、成型6道工序。

冲压作为生产制造的第一步,是品质的首道关口。正是这样精确甚至是苛刻的精度要求,让柯珞克拥有更加优异的品质,更加经久耐用。

车身车间

除了精度,柯珞克在强度表现上也是不凡。柯珞克采用了高强度车身结构,17块热成型钢板遍布车身的关键部位,并在A柱、B柱等车身关键部位100%使用热成型钢材,占整车钢材比例高达25%。此外,柯珞克高强度钢的比例达到29%,超高强度钢的比例达到21%,特高强度钢的比例达到3%,高强度及以上钢材使用的总比例高达78%。

热成型工艺以及高强度钢的应用使得白车身实现轻量化的同时获得更高刚度。与此同时,激光焊接技术使得车身强度提升到一个更高的层次。

柯珞克的整车激光焊长度为5726mm,将整个车身的钢性结构提高50%,极大提升整车外观品质与安全性。

不同于传统的点焊,激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态,大大提高车辆结合的精度,可明显改善震动及噪声,并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

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