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五星安全如何炼成,深入天逸工厂寻根问底

舒适是流淌在雪铁龙血脉中的基因,除了愉悦舒适之外,拥有安全感则是SUV天逸的隐藏基因,不仅体现在严苛的安全造车工艺质量标准,更令驾乘者安心享受每一次与SUV天逸的旅途。

4月21日,东风雪铁龙SUV天逸获得C-NCAP碰撞五星安全成绩。

5月16日,东风雪铁龙SUV天逸又开启安全溯源之旅,深入SUV天逸的诞生地——PSA全球新一代绿色、智能标杆工厂——神龙汽车成都工厂,现场白车身及零部件展示解读,以及冲压、焊装、总装三大工艺工厂实地参观,现场感受天逸的高标准安全工艺品质。

据了解,神龙汽车成都工厂是PSA全球新一代绿色、智能标杆工厂,2016年9月正式投厂。导入PSA集团全新的EMP2生产平台,车型与欧洲同步开发,同步投放,包含了完整的生产四大工艺车间、树脂车间和零部件工业园区。年整车设计产能36万辆。

冲压:锻铸SUV天逸的钢筋铁骨

好玉需雕琢,好钢需打磨。SUV天逸全身65.06%的区域选取高强度热成型钢作为材料,全封闭式5400T高速生产线,以激光扫描成像,高效保证更高标准的冲压精度,保证了整车的刚性。用于制造航母和坦克的热成型钢,强度达到1500MPa,而SUV天逸中立柱的抗拉强度更是高达1800MPa,有效保障座舱结构不变形。

SUV天逸座舱主体框架底部拥有6根纵梁、5根横梁,顶部天窗加强环上也有三根横梁,这些纵横交错的钢梁起到的可不仅仅是支撑座舱的作用,在碰撞发生后,它们可以将冲击力快速均匀的分散至整个车身,有效分散座舱部分受到的冲击力,避免单点冲击力过高而导致座舱扭曲变形。更让天逸看起来像是一个牢不可破的“太空舱”。钢筋铁骨般的天逸,让驾乘者无形中多了一份安心与舒心。

焊装:尖端“功夫”成就SUV天逸的颜值与刚强

进入焊装车间,感受到的好比进入一间装满顶尖武功秘籍的宝库,让SUV天逸得以吸收百家所长,融汇于一身。

一般来说,在国内生产的合资厂商,焊装自动化率在50%左右。成都工厂这座约占10个足球场大小的焊装车间是国内自动化率最高的焊装车间,实施100%的自动化,在国际同类工厂也是少见的。国内独一无二的超大型六面体水平转台,一条生产线可生产六种车型,避免生产线重复建设造成的浪费。

焊接生产最先进的技术-----激光焊接技术,是以6千瓦大功率激光速为能源,融容钢板和焊丝形成接头,具有高效率,能量集中,热变形小的特点,焊缝美观结实。天逸的地板和车身分别采用了激光熔焊和钎焊的技术。整车约9米采用先进的激光焊接技术,与遍布全车的5420余个大直径焊点将整个车身牢牢焊接在一起。

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