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国内首个汽车缸体自动化打磨项目由誉洋成功实施

随着工业4.0时代的带来,工业智能已经成为制造业全新的主题,随着中国作为世界工厂地位的削弱,依靠粗犷式的,廉价劳动力的生产发展模式,已经面临困境和正在经历一场深刻的变革。

以铸造业的下游领域铸件的清理打磨行业为例,国内绝大多数厂商还采用传统的人工打磨方式。这种方式打磨效率低,产品质量不稳定,生产环境污染程度高,最重要的打磨工人的身体健康问题在行业内广泛存在。

要想改变这种状况,首先必须要提高生产环节的自动化水平,这也是讲究社会责任的企业家们的追求。近日,在某发动机生产企业就实现了从中国制造向中国智造转变的又一次重大突破。

某国有发动机有限公司,始建于上个世纪50年代,是我国最早的专业生产重型高速柴油机的大型骨干企业和国家高新技术企业。作为技术性要求极强的大型工业企业,想要寻求新的发展,引进前沿的高新技术已经是一种必然的需求。

在该企业柴油机缸体打磨这一领域,如何实现去人工化的自动打磨,一直以来都是困扰这家大型发动机企业的难题。正是在这种背景下,誉洋的工作人员到企业实地调查,进行多次沟通后,汽车发动机缸体自动化打磨项目得以成功实施。

缸体的自动化打磨难在何处

那么,缸体自动化打磨在技术上有什么难点呢?据业内工程师介绍,难点主要在三个方面。

首先,铸件本身的铸造影响因素。由于铸件刚刚出产的时候都是毛坯件,存在很大的不确定性。比如:铸件的收缩偏差,铸件涨箱,铁水的浇注温度,砂箱错位,砂芯的残缺,砂箱夯实程度等都能影响工件的铸造偏差,可能会导致铸件的毛刺陡增,上下偏离,飞边加厚、错边等等。这些铸造偏差很大程度上影响了自动化打磨中的定位精度和重复定位精度。

其次,非标准件因素。由于每个工件偏差的不同,在加工过程中有可能会出现过切,或者不能有效切除冒口和飞边的残余量等问题,都会对缸体的打磨质量产生极大的影响,也会使夹具设计出现困难,还可能影响到机器人的轨迹规划,从而导致原来行业内常见的打磨失准的情况。

最后,检测校对因素。铸件的物理表面比较粗糙,因而经常会使激光测量、激光检测出现很大的偏差,即使是补偿计算也有很大的误差,甚至原来行业内的误差量高达0.2mm,这就给缸体的测量和精准定位带来困难。

综上,缸体的自动化打磨,很多企业一直走在技术探索的路上,一直没有重大突破。

自主研发,誉洋突破行业技术难点

誉洋在接手这家发动机企业的缸体自动化打磨项目后,专门抽调了曾经参与过国家重大自动化技术项目的首席专家参与研发,充分考虑到了上述的行业技术难点,客服了种种困难,终于攻克了这一行业内的技术难题。

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